Рефераты, сочинения, ВУЗы, литература
  • главная
  • о проекте
  • добавить работу
  • контакты
  • У Вас в блокноте:
    0 заметок
     
     
     
     
     
    Реферат Розробка технологічного процесу виготовлення трюмо

    Розробка технологічного процесу виготовлення трюмо

    Зміст

    Вступ

    1. Технічний опис виробу.

    1.1 Опис виробу.

    1.2 Конструкція і матеріали.

    2. Розробка технологічного процесу.

    2.1 Опис технологічного процесу

    2.2 Технологічна карта.

    3. Заходи з охорони праці.

    Список використаної літератури.

    Вступ.

    Меблі являються частиною матеріальної культури народу. Вони грають важливу роль в архітектурно-художньому вирішенні інтер’єру активно впливають на формування художньому смаку і культури навиків людей.

    Як і всі галузі народного господарства України, меблева промисловість знаходиться в процесі постійного розвитку і вдосконалення. Розширюються і поглиблюється кооперування і спеціалізації меблевих підприємств.

    За останні роки меблева промисловість перетворилась у високомеханізоване виробництво, яке забезпечує стабільний ріст об’ємів випуску меблів в основному за рахунок технологічного переобладнання підприємств.

    Підвищення вимог до якості виробів меблів веде за собою нововведення нової нормативно-технічної документації. Збільшується степінь уніфікації і нормалізації меблевих виробів. Здійснюється інтенсивний процес, хімізацій меблевої промисловості, стає все ширший діапазон застосування нових синтетичних, конструкційних, опороджувальних, личкувальних і пастил очних матеріалів. Проведений ряд досліджень направлене на більш економічне і раціональне використання деревинної сировини шляхом заміни в конструкціях меблів масивної деревини щитовими деревинними матеріалами. Розроблені нові конструкції декоративних елементів меблів, які враховують можливість масового механізованого виробництва.

    Проектування меблів ведеться з урахуванням замовлень населення. Сучасні моделі меблів поєднують утилітарні та художні переваги. Основний напрямок в проектуванні меблів – все більш використання уніфікованих елементів, за допомогою яких можна одержувати типи меблів різноманітних габаритних розмірів і комфортабельності.

    Організація інтер’єрів житлових та громадських споруд в більшості визначається раціональним мебльованим приміщенням, видами і конструкцією меблів.

    В процесі проектування столярно-меблевих виробів враховують слідуючі основні фактори: відповідність конструкції виробу сучасними вимогами і рівню виробництва, фізико-механічні властивості матеріалів, які застосовуються, вплив різноманітних факторів на міцність і довговічність конструкцій, які розробляються, забезпечення мінімальної собівартості виробів і найменованих витрат на організацію і наладку масового виробництва.

    Поєднання корисного і красивого, відповідність конструкції сучасному рівню виробництву, умовами експлуатації і вимогам економічності – це ті основні фактори, які визначають властивості столярно-меблевих виробів для обладнання інтер’єру сучасних житлових і громадських споруд.

    Технічний опис виробу.

    1.1 Опис виробу

    Триляж призначений для оснащення житлових приміщень. Експлуатація в наборі або окремо. Виріб розбірної конструкції, складається з двох частин.

    В нижній частині розміщена тумба розбірної конструкції. Нижня частина виробу у вигляді двох тумб, які з’єднуються між собою при допомозі верхньої горизонтальної прохідної та задньої стінок.

    Тумби складаються з двох вертикальних не прохідних та двох горизонтальних прохідних стінок.

    Тумби закриваються глухими накладними дверками за якими є полиці. Між тумбами розташована полиця. В верхній частині розташовані три дзеркала, які кріпляться на піддзеркальних щитах. До нижньої частини вони кріпляться при допомозі піддзеркальних брусків.

    Покриття фасадних і видимих поверхонь: Лак НЦ- 218. А1. П. ВГ. 3ГСТ 13. 27-82. Інші поверхні покриття: Лак НЦ-218. А2. П. Г. 3ГСТ 13 .27-82.

    Функціональні розміри виробу відповідають ГОСТ 16371-96 “Меблі побітові”.

    1.2 Конструкція і матеріали.

    Всі щитові елементи виробу виготовлені з плити ДСП, товщиною 16 мм. Пласті поверхні личковані шпоном струганим ГОСТ 2977-82, товщиною 0,8мм. Крайки щитові личковані матеріалом МТР ТУ 13-771-84, товщиною 0,4 мм.

    Вертикальні стінки тумб з верхньою горизонтальною стінкою з’єднуються при допомозі стяжки різьбової Ф .00. 106, та шкантів Ф. 212.

    Тумби триляжу закриваються глухими накладними дверками, які кріпляться на чотирьох шарнірних завісах 3-14-А, шурупами 1-3*13 ГОСТ 1145-80 і фіксуються магнітними защіпками Ф. 85. 01.

    Полиця між тумбами установлена на полицях тримачах Ф. 1856. Дзеркало кріпиться на піддзеркальних щитах виготовлені з ДСП при допомозі дзеркалотримача Ф. 1337 шурупами ГОСТ 1145-80. Центральне та бокові дзеркала з’єднуються між собою при допомозі завіс.

    Верхня частина триляжу з’єднується при допомозі підзеркальних брусків, виготовлених з деревини хвойних порід, шириною 50 мм. товщиною 30 мм. Піддзеркальний брусок кріпиться до горизонтальної стінки гвинтовою стяжкою 2.2-А-01.

    Верхня частина бруска до піддзеркального щита та нижня до задньої стінки кріпиться стяжками Ф.00. 106.

    Опора складається з двох поперечних непрохідних і двох повздовжніх прохідних стінок, які з’єднуються між собою стяжками Ф.00. 106. Опорна коробка кріпиться до тумб за допомогою шкантів і металевими шурупами 1-3*13 ГОСТ 1145 –80.

    2 Розробка технологічного процесу

    2.1. Опис технологічного процесу

    Процес розкроювання плитних і листових матеріалів

    порівняно з пиломатеріалами значно простіший. Ці матеріали стабільніші за розмірами і якістю. Тому основним при розкроюванні цих матеріалів є забезпечення належної ефективності їх використання, кількість і розміри отримуваних заготовок.

    Розкроювання плитних і листових матеріалів на заготовки за характером виконання поділяється на простий, комбінований і змішаний. За простого розкроювання відповідний формат вихідного матеріалу розкроюється на заготовки одного розміру. При комбінованом розкроюванні з одного формату вихідної сировини можна отримати різні розміри заготовок. Змішане розкроювання базується на використанні простої і комбінованої схем. Водночас ефективність використання сировини при розкроюванні зумовлюється схемою розкроювання і особливостями обладнання, яке застосовується.

    Обладнання для розкроювання плитних і листових матеріалів за технологічними ознаками поділяється на чотири групи.

    До першої групи належать верстати Ц'І'ЗФ, ЦТЗФ2, ЦТ4Ф, які мають два супорти поздовжнього пиляння і один поперечного. Матеріал, який розкроюється, вкладується на стіл-каретку. При русі стола пилки на повздовжніх супортах роблять поперечні різи, а далі при русі поперечного супорта виконується поперечні різи. Потрібна кількість поперечних різів виконується за рахунок дії переставних упорів, які автоматично зупиняють стіл і вмикають привід руху поперечного супорта. На таких верстатах можна застосовувати просту схему розкроювання. При застосуванні складніших схем розкроювання вимагається зняття з стола окремих смуг після поздовжнього розрізування матеріалу, а з наступним їх розкроюванням за простою схемою.

    До другої групи належать верстати РК302, РК401, які також мають понад три повздовжні супорти і один – поперечний, але стіл-каретка складається двох частин. При виконанні повздовжніх різів обидва столи рухаються разом, а при зворотному русі кожна частина стола виконує рух окремо, зупиняючись завдяки дій упорів у тому місці, де потрібно зробити різ. Цим досягається поєднання поперечних різів за рахунок руху окремих столів. Такі верстати дозволяють розкроювати з різнотипністю стрічок, що дорівнює двом.

    До третьої групи належать верстати, які мають один супорт для поздовжнього пиляння і кілька супортів ( 10 супортів ) для поперечного (ЦТМФ, МРП “Антон”, Швабедісен та ін.)

    Третя група верстатів дозволяє виконувати розкроювання за простою і складнішими схемами з різнотипністю смуг до п’яти .

    До четвертої групи належать одно пилкові верстати автомати В-101, ОРС, ПА 5004 фірми “Шеер”, S 601СКС фірми “Швабедісен”, S-1001 тощо. На цих верстатах пилка може здійснювати поздовжній і поперечні рухи за схемою.

    Верстати ЦТМФ і МРП дозволяють розкроювати матеріал за різними схемами, забезпечують високу продуктивність, тому їх застосовують на виробництвах з великою програмою розкроювання. Максимальна товщина пакета, що розкроюється, дорівнює 60мм. Водночас ці верстати через наявність кількох поперечних супортів мають обмеження між першою і другою поперечними пилками, що дорівнює 240 мм, а між рештою пилок – 200мм. Це дозволяє отримувати заготовки будь-яких розмірів. Одно пилкові верстати-автомати позбавлені цих недоліків.

    При розкроюванні деревинностружкових плит застосовуються пилки діаметром 350 .400мм. Швидкість різання 50 .80 м /с, подача на зуб пилки для деревинностружкових плит 0,05 .0,12 мм /зуб, деревинно волокнистих плит 0,08 .0,18, фанери 0,04 .0,08.

    Сучасне обладнання для розкроювання плитних і листових матеріалів забезпечує високу точність: відхилення від перпендикулярності сторін заготовок менш ніж 0,5 / 1000, відхилення від прямолінійності менше за 0,3 / 1000, шорсткість не перевищує Rmmax < =200 м к м. Продуктивність верстата ЦТМФ дорівнює 8 м 3 / год, а лінії МРП – 14 м 3 / год.

    Процес розкроювання плитних матеріалів повинен забезпечувати відповідною ефективністю, яка характеризується коефіцієнтом виходу заготовок. Загалом коефіцієнтом виходу заготовок. Загалом коефіцієнт виходу заготовок визначається за формулою (5.16.). Водночас ефективність розкроювання залежить від багатьох факторів. Для його забезпечення складають карти і план розкроювання. Карти розкроювання являють собою графічне зображення розміщення заготовок на стандартному форматі матеріалу, який розкроюється. План розкроювання розробляється на рік, квартал, місяць, тиждень, зміну і характеризується кількістю заготовок потрібних типорозмірів, які забезпечують виконання програми випуску виробів. Складаючи план і карту розкроювання, для забезпечення високого коефіцієнта виходу необхідно враховувати ряд конструктивних і технологічних факторів.

    До технологічних факторів належать: розміри стандартних плит і листових матеріалів, які слід розкроювати; кількість типорозмірів заготовок, які можна отримати за розкроювання однієї плити (не більш як 4), ширину пропилу – 4 .5мм; ширина смуги, яку потрібно відрізати, щоб вирівняти повздовжню окрайку плити, потрібний напрям текстури (волокон) в заготовках (при розкроювання ламінованих плит); кількість верстатів, які будуть застосовані при розкроюванні; змінність роботи. До конструктивних факторів належать такі обмеження: схема розміщення поздовжньої і поперечної пилок на верстаті, максимальні розміри стандартних матеріалів, що розкроюються (довжина, ширина, товщина), мінімальна відстань між першою і другою поперечними пилками, мінімальна відстань між наступними поперечними пилками; максимальна і мінімальна відстань між поздовжньою окрайкою і поздовжньою пилкою.

    Розшифрування коефіцієнта виходу, з урахуванням основних із названих факторів, матиме вигляд:

    К В =Розробка технологічного процесу виготовлення трюмо де

    S3 – Площа заготовок, м 2;

    SC – Площа сировини (матеріалу), м 2;

    N – кількість видів виробів;

    Si –Площа заготовок і-го виробу;

    Ai –Кількість і-тих виробів;

    I –Вид виробу (1,2,3, .m);

    M –Кількість видів матеріалу, що підлягає розкроюванню;

    St –Площа t-го матеріалу;

    Bt –Кількість одиниць матеріалу t-го виду, який підлягає розкроюванню (t=1,2,3, .т).

    Готуючи план розкроювання, необхідно забезпечити його оптимальність. Оптимальний план розкроювання являє собою забезпечення комплектності заготовок на плановий період за високого значення коефіцієнту виходу. План розкроювання і карти розробляють при технологічній підготовці виробництва. До широкого впровадження комп’ютеризації план і карти розкроювання складали спеціалісти відділу головного технолога (ВГТ). Складання карт розкроювання вручну вимагає великих витрат інженерної праці, не забезпечує оптимізації плану розкроювання з високим коефіцієнтом виходу і не завжди повністю вирішує питання, пов’язані з плануванням виробництва.

    Оптимізація розкроювання плитних і листових матеріалів краще вирішується за допомогою ЕОМ. При цьому складання карт розкроювання є класичною задачею, яка розв’язується методом лінійного програмування, метою якого є знаходження максимуму (мінімуму) функцій за наявністю лінійних обмежень.

    ЕОМ на основі введеної в неї програми видає розв’язок за різними варіантами. Із цих варіантів вибирається такий, за якого при наявності кількості плит забезпечується комплектність заготовок і максимальний коефіцієнт виходу за мінімальної кількості відходів. Відходи, які отримують при розкроюванні плитних матеріалів у вигляді смуг різної ширини і довжини рекомендується переробляти на щити потрібних розмірів. Відрізки деревинностружкових плит склеюють на гладку фугу або на вставну рейку.

    Одержані щити калібрують, личкують за аналогією цільних щитів. Вставною рейкою слугують відходи волокнистих плит і фанери.

    К А Л І Б Р У В А Н Я Щ И Т О В И Х З А Г О Т О В О К.

    Щитові заготовки використовуються при виготовлені деталей меблів, панелей, перегородок тощо. Отримують щитові заготовки, як правило, з деревиностружкових (ДСП). Оскільки ДСП мають значну різнотовщинність не тільки в партії виготовлених плит, а й у межах однієї плити їх необхідно калібрувати. Різнотовщинність ДСП спричинене недосконалістю технологічного процесу їх виготовлення.

    Практика показала, що різнотовщинність ДСП сягає 1,5 мм. і більше. Разом з тим, плити, які підлягають личкуванню натуральними, синтетичними і полімерними матеріалами, повинні мати різнотовщиність в межах ± 0,2 мм. Шорсткість поверхні плити, яка личкується натуральним шпоном, повинна бути R mmax ≤ 200 мкм, а при личкуванні плівками – менше 60 мкм.

    При розкроюванні плит на заготовки рівно важність внутрішніх напружень порушується (ламається). Це призводить до жолоблення. Практика показує, що внаслідок зміни внутрішніх напружень жолоблення заготовок у вигляді стріли прогину досягає 2 мм /м. Жолоблення заготовок з плит може відбуватися в різні боки.

    Для усунення різнотовщинності ДСП у технологію їх виготовлення включають додаткову операцію калібрування. При цьому можливе жолоблення плит не усувається. Його можна усунути лише на заготовках, які отримані після розкроювання повно форматних плит. Калібрувати можна різними способами: силою дією на заготовку, струганням, циліндричним і торцевим фрезеруванням циліндричним і стрічковим шліфуванням.

    При калібруванні силовою дією заготовки з ДСП запресовують між двома гарячими плитами, між якими вставлені обмежуючі планки. В запресованому стані нагріту заготовку охолоджують, цим самим стабілізує сталість розміру по товщині на всіх ділянках. Для реалізації такого способу калібрування можна використовувати багато проміжкові преси, в яких затиснуті плити нагріваються і при охолодженні в пресі розміри плит стабілізуються. Розглянутий спосіб калібрування не набув широкого застосування внаслідок зниження показників міцності ДСП і високої вартості. Калібрування заготовок шліфуванням забезпечує потрібну продуктивність і якість. При циліндричному шліфуванні за ріжучий інструмент служить абразивний циліндр створений Укр. ДЛТУ під керівництвом проф. Яцюка А.І. Абразивом є зерна карбіду кремнію або алмазу. Циліндр із зернами карбіду кремнію складається з металевої гільзи (оправки), на яку нанесено шар абразивного матеріалу товщиною 30 мм.

    Абразивні зерна закріплені на гільзі і зв’язані між собою за допомогою зв’язуючого на основі епоксидної або бакелітової смоли. Швидкість різання 25м /с. Швидкість подачі 6 .17м /хв. Товщина шару, який знімається за один прохід, становить 0,4 .1,5мм. Зернистість абразивних зерен, які застосовуються в абразивних циліндрах становить №160-63 ( ГОСТ 3647-80) і відповідно 12 .24 (ТУ України 00222226-36-92).

    Особливістю абразивного циліндра в порівнянні з шліфувальною шкуркою є його здатність самозаточуватися. Оскільки виготовлений абразивний циліндр на своїй робочій поверхні має тверду кірку, то перед початком роботи його потрібно правити. Правка циліндра проводиться на верстаті за допомогою спеціальних роликів з твердого сплаву ВК8, ВК15. Правкою з абразивного циліндра знімають шар 0,2 .0,3мм. В процесі роботи циліндра на активно працюючі абразивні зерна діють сили, які з часом поступово зростають в наслідок заступлення зерен. При цьому зусилля різання перевищують міцність самих зерен. Тоді зерна ламаються на частинки, які разом із знятою стружкою виносяться з зони контакту циліндра з оброблюваним матеріалом. Таким чином, ріжуча здатність зерна і в цілому циліндра поновлюється. Якщо на протязі малого часу роботи циліндра від зерен відколюються дрібні кусочки, то з часом відколюються грубші кусочки і в подальшому викришування цілих зерен із зв’язуючого. Отже, в процесі роботи циліндра його робоча поверхня самозаточується за рахунок мікро і макроруйнування зерен і викришування цілих зерен із зв’язуючого.

    Оскільки абразивний циліндр самозаточуються нерівномірно по всій поверхні, то його необхідно піддавати повторній правці. Час роботи циліндра між двома правками визначається верхньою межею шорсткості обробленої поверхні, яка в процесі калібрування поступово зростає. Стійкість абразивного циліндра, тобто час його роботи між двома правками становить 3,0 .16,0 тис.м погонної довжини калібрування і залежить від товщини знімного шару, зернистості абразиву і потрібної шорсткості поверхні .

    Абразивний циліндр, в якого ріжучим інструментом є штучний алмаз, створений УНДІНМ, складається з вала, де змонтовані бруски, на робочій поверхні яких електрохімічним способом напаяні алмазні зерна. Для калібрування ДСП використовують штучні алмази марок АСК і АСВ зернистістю 500 /400, 400 /315, 315 /250 і 250 /200 мкм. Швидкість різання

    25 м / с і подачі …16 м / хв. Товщина шару , який знімається, не перевищує 2мм.

    Абразивний циліндр з синтетичних алмазів порівняно з циліндрами із зернами з карбіду кремнію зеленого мають розвинутішу структуру, завдяки якій забезпечується висока стійкість проти спрацювання, добра теплопровідність і низький коефіцієнт лінійного розширення. Стійкість синтетичних алмазів досягає 200 тис. м погонної довжини калібрування.

    Абразивні циліндри з карбіду кремнію і штучного алмазу монтуються на модернізованих рейсмусових верстатах СР6-7М, СР6-8М та ін. В основу реконструкції таких верстатів покладена заміна ножового вала на абразивний циліндр і підвищення потужності приводу механізму різання до 25 .30 кВт. Заготовки на цих верстатах калібруються за два проходи. Широко застосовують для калібрування повно форматних плит і заготовок з них абразивні циліндри, які монтуються на модернізованих верстатах МКШ і ДКШ1.

    При стрічковому калібруванні ріжучим інструментом служить шліфувальна шкурка. Вона складається з основи, виготовленої з тканини і абразивних зерен з електрокорунду або карбіду кремнію. Безумовно, що карбід кремнію має значно більшу ріжучу спроможність і стійкість, тому він застосовується частіше.

    Абразивні зерна заносяться на основу шкурки електростатичним способом і приклеюються до неї різними клеями. Застосовуються клеї синтетичного походження.

    Шліфувальні шкурки, що застосовуються при калібруванні ДСП,мають щільне (100%) насипання зерна на основу з кількома шарами. Це сприяє підвищенню їх стійкості. Шліфувальні стрічки виготовляються склеюванням смуг шліфувальної шкурки в стрічку нескінченної довжини. Кінці для склеювання підготовляють, обробляють їх на вус. Ширина смуги 30 .65 мм. Величина кута між швом і повздовжньою окрайкою шліфувальної шкурки повинна бути 60 . 750. Для склеювання швів використовуються клеї ДІПК-121, двокомпонентний поліуретановий ВМД 133 та ін.

    Для калібрування повно форматних ДСП застосовуються двострічкові шліфувальні верстати фірми BIZON I BETCHER та ін. Для калібрування заготовок з ДСП використовують верстати з більш вузькими шліфувальними стрічками.

    На базі таких верстатів створені автоматичні лінії калібрування МКШ1. Продуктивність верстатів і ліній для калібрування в метрах за годину

    Розробка технологічного процесу виготовлення трюмо

    де U – швидкість подачі, м /хв;

    Кк – коефіцієнт ковзання, Кк = 0,90-0,93;

    Кл – коефіцієнт використання робочого дня, Кл = 0,90-0,95;

    Км – коефіцієнт використання машинного часу, Км =0.8-0.9;

    L – довжина заготовки, м;

    Т – середня кількість приходів при калібруванні.

    Слід зазначити, що при калібруванні заготовок з ДСП із зняттям шару матеріалу, необхідно враховувати можливість їх подальшого жолоблення в наслідок порушення рівноваги внутрішніх напружень. При знятті з заготовки шару матеріалу з одного боку вона часто жолобиться увігнутістю в той самий бік. Якщо з зжолобленої заготовки з випуклого боку зняти шар матеріалу, то величина жолоблення може зменшитися. Таким чином, для коригування жолоблення заготовок з ДСП необхідно раціонально побудувати технологічний процес калібрування.

    Для уникнення можливого жолоблення при калібруванні необхідно знімати однаковий шар матеріалу з двох боків заготовки. При калібруванні шліфуванням шліфувальні верстати обладнані центруючим пристроєм, що дозволяє постійно регулювати різноманітність зняття шару матеріалу з двох боків заготовки.

    Зменшити або навіть повністю зняти внутрішні напруження, які існують в деревинно стружкової плити, в ній створюються значні періодично діючі напруження стискання, які викликають місцеву пластичну деформацію в перерізі, з цим самим знижуються нерівноваженість внутрішніх напружень.

    Налагодження рейсмусових верстаті, в тому числі модернізованих, що використовуються для калібрування заготовок з ДСП, проводиться аналогічно верстатам, призначеним для формування чистових заготовок. Верстати ДКШ 1 і лінії МКШ 1 попередньо налагоджують грубою підводкою інструментів на точність обробки в межах одного міліметра по лінійці і після пропуску контрольної заготовки проводять кінцеве підналагодження, користуючись індикатором або мікрометром.

    5.Заходи з охорони праці

    Охорона праці – це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних, і лікувально-профілактичних заходів і засобів, спрямованих на збереження здоров’я і працездатності людини в процесі праці.

    Знання основ охорони праці, техніки безпеки, виробничої санітарії протипожежних заходів є одним з важливих факторів запобігання виробничих травм, професійних захворювання і ліквідації їх.

    На підприємстві адміністрація забовязана створити такі умови праці, які б викликали можливість виникнення травм і професійних захворювань і сприяли підвищенню продуктивності праці. Незалежно від ступеня небезпеки виробництва на всіх підприємствах і організаціях проводять навчання з техніки безпеки прийнятих на роботу працівників, які мають професії або міняють її ,а також інструктажі при підвищенні кваліфікації робітників.

    Загальне керівництво й організація з навчання на підприємстві покладаються на керівника підприємства, а в підрозділах (цехах) – начальників цехів. Контроль за своєчасними навчанням працюючих у підрозділах підприємства здійснює відділ (інженер) охорони праці, на якого покладено ці обов’язки наказом керівника підприємства.

    Навчання в професійно-технічних навчальних закладах включає теоретичний курс, а також практичні знання в навчальних майстернях (цехах) під керівництвом майстра виробничого навчання або на робочих місцях базового підприємства під керівництвом висококваліфікованого робітника, бригадира або іншого спеціаліста, який має відповідну підготовку. При вивчені кожної теми потрібно керуватися вимогами ССБП (системі стандартів безпечної праці).

    Проходження кожним учнем теми з охорони праці реєструється в журналі обліку навчальної роботи. Перевіряються знання підчас здачі кваліфікаційного екзамену.

    Незалежно від професії і кваліфікації з усіма робітниками на підприємстві проводять інструктажі. За характером і часом проведення інструктажів є таких видів: вступний , первинний (на робочому місці ), повторний, позаплановий, поточний.

    Вступний інструктаж проводить інженер з охорони праці або особа, яка виконує обов’язки, з усіма прийнятими на роботу працівниками незалежно від освіти, стажу роботи їх за даною професією, а також з учнями і студентами, які при були на виробниче навчання або практику.

    Первинний інструктаж на робочому місці проводять з усіма прийнятими на підприємство, переведеними з одного підрозділу в інший, при командированим ,учнями і студентами, які прибули на виробниче навчання чи практику, з робітниками які виконують нову для них роботу, а також з будівельниками при виконанні будівельно-монтажних робіт на території діючого підприємства. Первинний інструктаж здійснюють за інструкцією з охорони праці з кожним робітником індивідуально.

    Повторний інструктаж проводять з усіма працюючими незалежно від кваліфікації, освіти і стажу роботи не більше ніж через 6 місяців індивідуально або з групою робітників однієї професії на робочому місці з метою перевірки і підвищенням рівня знань правил та інструкції з охорони праці.

    Позаплановий інструктаж проводять при зміні правил з охорони праці та технологічного процесу; заміни автоматизації обладнання, пристроїв та інструментів, вихідної сировини, матеріалів та інших факторів, які впливають на безпеку праці; порушення робітниками вимог безпеки праці, які можуть призвести або призвели до травми ,аварії, вибуху або пожежі ; перервах у роботі – для робіт ,які відповідають підвищеним вимогам безпеки праці, більше ніж на 30 календарних днів, а для решти робіт 60 днів.

    Поточний інструктаж проводять безпосередньо перед виконанням робіт, на які оформляються наряд – на допуск де і фіксується його проведенням. Знання контролює працівник який проводив інструктаж. Якщо проінструктований робітник має незадовільні знання, його до роботи не допускають. Він забов’язаний пройти інструктаж заново.

    Особа, яка проводила повторний чи позапланований інструктаж, робить запис в журналі регістрації (в особистій карточці інструктованого) з обов’язковим підписом інструктованого і інструктуючого. При реєстрації позапланового інструктажу вказують причину, яка спричинила його проведення.

    Назва складальної одиниці : дверки

    Позначається на кресленні : 09.00.00

    Кість у виробі : 2

    Розміри чистові : 784*380*17

    Розміри заготовок : 818*409*0,6

    Назва техноло-гічної

    операції

    Марка

    Обладнан-ня

    Кі-ть

    деталей

    у виробі

    Розміри після обробки мм.

    Інструмент

    Метод

    контролю

    Примітка

    Д

    Ш

    т

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    9

    10

    1

    Розкроїти плиту

    ЦФ2

    2

    798

    394

    16

    Кругла пила

    з напайкам

    Лінійка

    Припуски на

    Обробку

    2

    Калібрувати плиту

    МКШ1

    509

    380

    16

    Шліфшк.широка на Пол.

    Калібр - скоба

    Чергове шліф.180 .50чист.

    V 25…16

    3

    Сорт. та розм. шпону

    Робоч.

    Місце

    2

    818

    409

    0,6

    Олівець, лінійка

    Лінійка

    Припуск на обробку

    4

    Розкроїти шпон

    НТ18

    НТ30

    2

    818

    409

    0,6

    Ніж

    Лінійка

    5

    Склеїти на

    ребро

    РС-9

    2

    816

    402

    0,6

    Термопластична нитка

    Візуально

    6

    Проклеїти

    тфці личківок

    ПТШ1

    2

    816

    402

    0,6

    Термопластична нитка

    Візуально

    7

    Нанести клей на основу і сфор. пакет

    МФП1

    АКОА1

    816

    402

    0,6

    Візуально

    Режим пресування беруть за таб.

    8

    Технологічн-а витримка

    Робоч.

    Місце

    816

    402

    0,6

     

    9

    Обробка в розмір по периметру

    МФК2

    2

    784

    380

    1,7

    Кругла пила

    ВК напайки

    Лінійка

    9.2

    Личкуємо повздовжні крайки

    Прикатувал-

    ьні ролики

    Візуально

    9.3

    Знімаємо звиси по товщині пом’якшуєм

    ребра

    Фрезерні головки

    Візуально

    9.4

    Відпиляти поперечні крайки

    Кругла пила

    ВК напайки

    Лінійка

    9.5

    Личкуємо поперечні крайки

    Прикатувал-

    ьні ролики

    Візуально

    9.6

    Зняття звисів, пом’якшуєм

    ребра

    Фрезерні головки

    Візуально

    9.7

    Шліфувати крайки

    Шліф шкур.

    №10

    Візуально

    (еталон)

    Тільки для крайок шпону.

    10

    Висвердлити

    отвори

    СВА2,

    СВГП1

    2

    784

    380

    17

    Свердла

    Візуально

    Штанг.цирк.

    11

    Шліфування

    пласті

    ШЛК8

    2ШЛН

    2

    784

    380

    17

    Широкострічкова

    шліф шкурка

    Візуально

    (еталон)

    Тільки для лущеного або струганого шпону

    12

    Контроль якості продукції

    Це контроль

    кількості

    якісних характер.

    властив.

    продукції

    2

    784

    380

    17

    Об’єктом контролю є продукція, що виготовлена випускається або експлуатується в

    переробленому вигляді

    При контролі перевіряють основні ознаки цієї продукції




    Использовать материалы реферата Розробка технологічного процесу виготовлення трюмо, можно только с указанием активной гипперсылки на ваш ресурс, оставте пожалуйста отзыв о реферате:
    Отзывы Оставить отзыв

    Ваше имя:
    Отзыв:
    Защитный код
    Введите этот защитный код


     
     
     
     
     
     


     
    2007-2014 Разработка сайта - "Знания 2006"